系统压力提高不仅增加了高压供油泵的设计与系统的密封难度，同时将对共轨喷油器性能产生影响。 本文应用 AMESIM 仿真工具建立共轨喷油器性能仿真模型，进行了系统压力提高后喷油性能变化规律分析：系 统压力对平衡结构电磁阀的开启时刻基本没有影响；在 0.3ms 控制脉宽下，喷油持续期随系统压力增加而增 加，当控制脉宽增加到 0.8ms，喷油持续期随系统压力增加而减小；系统压力增加使得喷油流量增加，但喷 油持续期呈先增加后减小的规律，使得喷油量增加幅度出现减小的“拐点”，且“拐点”随控制脉宽增加而提 前；随着系统压力提高，共轨喷油器最大喷油嘴针阀升程设计需要从提高效率与喷油一致性方面进行综合考 虑。

本文利用GT-Power软件建立了单缸柴油机的仿真模型，就预主喷间隔、预喷油量以及乙醇掺混比例对发动机性能和排放的影响进行了仿真计算。结果表明，采用预喷射后，发动机的燃烧特性和排放性能得到明显改善，扭矩和燃油消耗率变化不明显。预主喷间隔对发动机性能和排放的影响较小，而预喷油量的增加会提高缸内压力和放热率峰值，但是会造成NO，和碳烟排放增加。掺烧乙醇可以显著减少NO、和碳烟排放，提高缸内压力和放热率蜂值，但会使发动机扭矩减小，油耗率增加：随着乙醇掺混比例增加，这些趋势进一步加强。在柴油机上采用预喷射和掺混乙醇相结合的策略，可以进一步改善发动机的排放性能和燃烧特性，而且不会使动力性和经济性明显恶化，是一种有效的技术方法。

提出了一种利用故障所引起的气缸间性能差异实现柴油机整机诊断的新方法。首先将柴油机内配置的多个结构和功能相同的气缸抽象成气缸“群体”，单个气缸则看作是独立“个体”，基于群体智能技术对柴油机“气缸群”性能状态进行自组织聚类分析，实现异常气缸的智能分离；然后引入“离群因子”作为特征量描述异常气缸的劣化程度。本论文针对提出的柴油机整机故障诊断方法开展了数字仿真研究，进行了有效性验证。

随着汽车零部件制造业技术的日益革新，内燃机胀断连杆的裂解新工艺技术可以缩短加工流程，便于产品质量过程控制、降低能源消耗，因此胀断工艺在国内已经得到了大范围的推广应用。而相对于钢材锻造的胀断连杆，采用粉末锻造工艺技术制造的新型胀断连杆在国内应用相对较少。粉末锻造工艺是将粉末冶金工艺与精密锻造工艺相结合而形成的一种崭新的金属成形工艺，它以金属粉末为主要原料，经过粉末混装、预压成形、加热烧结后锻造成形。常规胀断连杆的预应力槽需要在后续机加工过程中采用专机进行制备，而由于粉末锻造工艺的特点，从而使预应力槽具有在毛坯成型阶段就预先制备好的可能性。本文将主要对内燃机粉锻连杆毛坯增加预应力槽进行试验分析和研究探讨。

商用车用柴油机多采用DOC+SCR的后处理系统来满足国四、国五排放标准的要求，而不同类型SCR的催化特性对最终污染物排放影响较大。本研究获取了钒基SCR和分子筛型SCR各一支，基于一台2.8L柴油机，研究并分析了其对柴油机污染物的减排特性差异。结果表明，两种SCR均可以改善NOx和PM排放，但分子筛型SCR的减排效果更加显著：分子筛型SCR对NOx的低温转化效率更高，且由于对排气流量不敏感，在高空速工况下其转化效率要显著高于钒基SCR；分子筛型SCR对颗粒物个数的减排效果弱于钒基SCR，其减小质量较大颗粒物排放比重的能力更强；两种SCR均对CO和HC具有相近的减排效果。

本文基于小排量涡轮增压进气道多点喷射（PFI）汽油机进行离子电流试验，通过串联式离子电流检测电路来采集离子电流信号，研究燃烧与离子电流相关特性。结果表明: 燃烧相位对离子电流相位及幅值有较大影响。通过改变点火角，改变了燃烧相位，使得对应的离子电流相位改变，二者变化具有良好的一致性。同时，随着点火角的提前，缸内燃烧等容度增大，使得缸内峰值压力与放热率峰值均增加，对应的离子电流峰值也逐渐增大，离子电流积分值也逐渐增大。在不同转速和负荷工况下，平 均循环的离子电流相位参数变化与缸内燃烧相位变化具有良好的一致性，同时，转速一定时，在中小负荷区，离子电流积分值均能随IMEP 变化做出良好的一致性变化。在不同转速和负荷工况下，燃烧相位CA50 循环变动方差在1-2，离子电流相位CA_Ion50在3-6。 IMEP 循环变动系数在2%以下，而离子电流积分值循环变动系数在8%-14%，循环波动较大。但通过“燃烧周期”分析方法，可以反映10~15 个循环燃烧的平均状态。

摘要：为了深入研究高压共轨系统压力波动对喷油的影响规律，利用AMESim软件建立了高压共轨系统模型，基于模型分析了共轨管和喷油器入口处压力波动幅度以及喷油规律，并对仿真模型进行试验验证，结果表明高压共轨系统仿真模型不仅可以准确地预测共轨管内和喷油器入口处燃油压力波动的波动幅度、波动周期，还可以准确地预测不同轨压、不同喷油脉宽下的喷油规律。

高速电磁铁是柴油机电控燃油喷射系统的核心部件，其动态响应直接影响喷油的控制精度及灵活控制规律。为了加快动态响应速度，降低功耗，提高安全可靠性，提出了一种永磁并联磁路新型高速电磁铁。基于时步有限元方法建立了高速电磁铁电、磁、机械运动耦合的数值仿真模型，并通过实验验证了模型的精度。对比分析了新型高速电磁铁和普通高速电磁铁的动态特性，揭示了关键参数对其动态特性的影响规律，得出新型高速电磁铁具有更强的稳健性；同时对新型高速电磁铁的关键参数进行了优化匹配，结果表明：优化后吸合哨应时间缩短了22.9%，释放响应时间基本不变，加快了高速电磁铁的动态响应速度：蜂值电流和维持电流分别降低了10.3%、31.6%，峰值电流脉宽基本不变，大大降低了电磁铁功耗及线圈发热量；残余气隙和最小维持电磁力分别增大了22.2%、10.1%，更加有利于衔铁的装配及衔铁稳定的保持吸合。

本文对目前国内柴油机制造企业在生产过程中所采用的传统出厂热试工艺进行分析，指出了其中存在的不足之处；开发了适应于目前主流型式柴油机（即电控共轨柴油机）的新出厂热试工艺，来替代此前传统工艺。通过该新出厂热试工艺方法，可以在缩短热试时间和减少资源消耗的同时，提供给热试工程师更为全面的柴油机运行过程信息，帮助其更直观更有效的发现和分析柴油机的潜在缺陷，指导性可得到较大提高。

在柴油高压共轨喷油技术当中，可以采用不同的方法来改变喷油规律曲线，例如多次喷射、变压力 喷射或提高轨压。本文采用缸内工作 CFD 三维模拟程序 KIVA，通过数值计算的方法来预测不同喷油策略 对发动机缸内燃烧造成的影响，采用遗传算法优化，针对不同的不同策略寻找帕累托解集，然后对寻找到 的解集进行比较，从而判断在各种工况下，何种喷射策略能使发动机实现更符合设计人员需求的工作特性。考虑到工程实际与原始遗传算法对于求解多样性的要求不同，本文所采用的遗传算法通过修改遗传算法的 拥挤算法部分改变了 NSGA II 程序的求解性能，使得算法更易获得不同变量组合的最优解集